2026年現在、エネルギーコストの高騰は工場の利益を直接圧迫する深刻な経営課題となっています。原材料費や輸送費が上昇し続ける中で、工場の固定費として大きな割合を占める「電力費」をどうコントロールするかは、経営陣から現場の担当者に至るまで共通の悩みです。
多くの現場で「電気代を削減せよ」という号令がかかるものの、実際には「どこから手をつければいいのか」「生産効率を落とさずに削減できるのか」というジレンマを抱えている担当者の方は少なくないかと思います。無理な節電は従業員のモチベーション低下や安全性の欠如を招き、結果として生産性を下げることにもなりかねません。
工場の電気代削減は、闇雲に精神論を掲げるのではなく、まず設備別（製造設備・空調・照明）で打ち手を出し、費用対効果に基づいて優先順位を決めるのが最短ルートです。
本記事では、チェックリスト形式ですぐに実践できる運用対策から、投資を伴う抜本的な施策まで、整理して解説します。
目次
まずは設備別に洗い出して優先順位を決める
削減プロジェクトを成功させる第一歩は、現状の棚卸しです。多くの担当者が陥りがちな失敗は、効果の小さい細かな節電（事務室の消灯やPCの待機電力など）に固執し、現場を疲弊させてしまうことです。大規模な削減を目指すなら、まずは工場の動力の大半を占める「大きな山」を特定しなければなりません。
削減の進め方は、洗い出し、比較、実行の3ステップが基本となります。
まずは工場内の主要な消費源である空調、製造設備、照明を設備別に棚卸しします。その上で、それぞれの対策案を費用感、難易度、期待効果の3軸で比較表を作成し、優先順位を決定しましょう。
- 低コスト・即実行：フィルター清掃、照明の間引き、不要時の電源OFF、設定温度の見直し。
- 中コスト・高効果：LED化、インバータ導入、デマンド監視装置の活用。
- 高コスト・抜本的：高効率設備への更新、建屋の遮熱塗装。
最も電力を消費している設備、かつ対策の費用対効果が高いものから順に着手するのが鉄則です。
この優先順位を無視して「やりやすいもの」から手を出すと、投資回収が遅れ、社内の削減意欲を削ぐことになりかねません。
具体的な設備別の手法については、第3章で詳しく後述します。
工場の電気代の内訳｜最低限おさえる見える化
何にどれだけ使っているかが見えていない状態での削減活動は、暗闇で矢を放つようなものです。
詳細な分析に時間をかけすぎる必要はありませんが、打ち手に繋がる「見える化」を優先しましょう。
基本料金を左右する「最大需要電力（デマンド値）」の理解
工場の電気料金は、
①過去1年間の最大需要電力（デマンド値）で決まる基本料金
②実際に使った電気量に応じた電力量料金
で構成されます。
特に①基本料金は、たった30分間のピーク電力がその後1年間のコストを決定付けてしまいます。
デマンド値は30分間の平均使用電力で算出されるため、この30分間の「山」をいかに作らないかというピークカットの視点が、コスト削減の肝となります。
設備を同時稼働させない、あるいは稼働を分散させるだけで、多額の投資をせずとも基本料金を引き下げられる可能性があるのです。
現場で「伸び代」を特定する簡易計測
現場でどの設備が電力を多く消費しているかを把握するには、以下の簡易計測が有効です。
- 主要な分電盤でのクランプメータを用いた電流測定。
- 設備ごとの稼働時間と定格電力からの算出。
- 深夜や休日など、非稼働時間帯の待機電力の特定。
これらを通じて、削減の「伸び代」がどこにあるかを特定します。実際に計測を行ってみると、稼働していないはずの時間帯に驚くほどの電力が消費されているケースもあります。
設備の見直しで削減（メイン）｜製造設備・空調・照明の具体策
工場電力の大部分を占める設備別の効く施策を網羅的に解説します。優先順位を付けながら、自社の現場に照らし合わせて確認してください。
製造設備の電気代削減：コンプレッサーとモーターの最適化
生産の心臓部である製造設備は、業種によっては工場の総電力の約半分を占めることもあります。ここでの無駄を削ることは、利益率の改善に直結します。
①待機電力の削減
休憩時間や非稼働時の停止基準を明確化します。ただ「こまめに消す」ではなく、設備の再起動にかかる負荷を考慮した上で、「30分以上止まるならOFF」といった具体的な運用基準（SOP）を現場に落とし込みます。
②インバータ化・回転数制御
ファンやポンプ、コンプレッサーにインバータを導入し、負荷に応じて回転数を制御することで、不要な電力を大幅にカットします。運転条件次第ではありますが、定速稼働に比べ、30％から50％の削減が見込まれるケースもあります。
③圧縮空気（コンプレッサー）対策
エア漏れの徹底点検を実施してください。条件によりますが、1mmの穴が数箇所あるだけで、年間で数万円から数十万円規模の損失になることもあります。また、吐出圧力の設定見直し（0.1MPa下げると約4％から5％の省エネ）や、複数台ある場合の台数制御を実施します。
④メンテナンスの徹底
フィルターの清掃や、駆動部の摩耗・抵抗増を定期点検し、基本効率を維持します。これは「故障させない」だけでなく、「電気を食わない」ためにも非常に重要です。
空調設備の電気代削減：熱流入の遮断と効率の最大化
空調負荷を減らすには、設備自体の効率化と「建屋の性能向上」が両輪となります。
①設定温度・稼働時間・ゾーニング
夏季の冷房設定温度を1度見直すだけでも、約5％から10％程度の削減効果が期待できます。また、広大な工場全体を冷やすのではなく、パーテーション等で仕切り、必要な作業エリアだけを集中的に空調することで、冷やす容積そのものを物理的に減らすのも有効です。
②給排気・換気の見直し
必要換気量を見極め、外気導入の工夫により空調負荷を抑えます。工場の負圧状態を解消し、隙間風による外気の侵入を防ぐことも重要です。
④室外機周りの改善
室外機周辺に物を置かず、良好な通風を確保します。日射を遮る工夫やフィンの清掃を行うだけで、熱交換効率の改善が見込めます。
④遮熱塗装・断熱塗装
屋根や外壁に遮熱塗装・断熱塗装を施すことで、外部からの日射熱流入を遮断し、空調効率を根本から底上げします。
工場・倉庫の屋根は、太陽光によって夏場は60℃以上の高温になることがあります。また断熱性に乏しくその熱がダイレクトに工場内の屋内温度を上昇させます。
工場内の空調の効率が悪い場合、まずは面積の広い屋根から遮熱塗装・断熱塗装を検討するのもおすすめです。
照明設備の電気代削減：LED化の先にある運用
LED化の完遂
蛍光灯や水銀灯が残っている場合は、最優先で更新すべきです。消費電力は水銀灯の約4分の1から5分の1まで下がります。
適正照度とエリア運用
人感センサーやタイマーを導入し、倉庫などの「必要な時だけ点灯させる」運用を徹底します。また、スイッチの回路を細かく分け、使う場所だけ点灯できる環境を整えます。
設備以外で削減｜契約・ピーク・運用の要点
設備投資を伴わず、知恵と工夫でコストを削るための「落とし穴」を潰します。
デマンド対策（ピークカットとピークシフト）
最大需要電力を抑えるため、大型設備の起動時間を意図的にずらすピークシフトや、契約電力を超えそうになった際に自動で出力を抑えるデマンド監視システムの導入が有効です。これにより、前述した「基本料金」のベースを一段階引き下げることが可能になります。
電力契約の最適化（新電力・PPS）
電力自由化により、自社の稼働パターンに最適なプランを提供する電力会社を選ぶことができます。単価そのものを引き下げられる可能性がありますので、現状の負荷曲線に基づき、新電力（PPS）を含めた料金メニューの再検討を推奨します。
運用ルールの策定と周知徹底
削減活動を一時的なブームに終わらせないためには、停止手順の標準化、点検頻度の設定、誠実な削減効果の周知が不可欠です。「現場に我慢を強いる」のではなく、「無駄をなくす」という共通認識を持てるよう、具体的な削減額をフィードバックするなどの工夫が求められます。
まとめ｜遮熱塗装の判断基準と次アクション
工場の電気代削減は、現場の実態に合わせた優先順位付けから始まります。設備の効率をいくら追求しても、建屋自体が外部の熱を吸い込み続けていれば、空調負荷は下がりきりません。特に空調負荷が高い工場においては、建屋そのものの断熱・遮熱対策が極めて有効な選択肢となります。
遮熱塗装が向いているケースとしては、屋根面積が広い、最上階が非常に暑い、あるいは空調をフル稼働させても効きが悪いといった現場が挙げられます。屋根からの熱流入を抑えることは、空調電力の削減だけでなく、従業員の労働環境改善も同時に実現し、熱中症リスクの低減にも寄与します。
次の一手として、まずは現地調査や無料診断を受け、自社の工場における具体的な削減効果を可視化することをお勧めします。
最後に
アステックペイントでは、
・汚れを防ぎ遮熱効果を保持する遮熱塗装
をはじめ、
・防水対策もできる遮熱塗装
・省コストな遮熱塗装
など各種遮熱塗装プランをラインナップしています。
遮熱塗料メーカーシェアNo.1(※)の塗料メーカーである弊社と、工場・倉庫の施工実績豊富な優良施工店が連携し、高品質な遮熱塗装をご提供いたします。
現場調査・お見積りは無料にて承っております。
工場・倉庫の暑さ対策についてお困りごとがありましたら、どうぞお気軽にご相談くださいませ